一、 液壓系統(tǒng)的修理條件和內容

　　
　　液壓元件屬于精密機器元件，只能在具有精密加工裝備和技術水平的條件下由有經驗的人員進行修理。

　　(1) 必須具備的修理條件

　　A. 修理人員必須具有相應的技術水平;

　　B. 有可更換的備件;

　　C. 有供修理用的零件

　　D. 有相應的試驗臺。

　　(2) 修理的內容

　　A. 小修(維護性修理，即液壓系統(tǒng)在調試時或運轉中出現(xiàn)故障的現(xiàn)場修理)。不換零件，只在原零件上輕微加工(拋、研、磨、刮)。主要是對各種閥、管道、元件平面的漏油，更換密封件等。此外，還指對同型號、不同壓力級的壓力閥的調壓彈簧進行選擇更換等。

　　B. 中修。指更換軸頸油封、軸承、活塞桿密封及閥桿油封。

　　C. 大修(恢復性修理)。更換磨損的零件(成對更換)。但液壓缸的缸筒和活塞桿不能更換。

　　必須說明：我廠進行的“小修”和“中修”和部分“大修”項目，都是基于更換元件和部分零部件的基礎上的，一般不能自行為液壓元件配制零件。

二、 液壓設備的清洗

　　
　　1、 零部件和元件的清洗造價員培訓學校

　　(1) 零部件和元件在工廠一般用煤油清洗，但禁用汽油。

　　(2) 液壓軟管可采用高速液流進行噴洗，硬管也可用同樣的方法清洗。

　　(3) 液壓元件在出廠時已經清洗干凈并用塑料塞封住油口的，只要存放時間不超過兩年，可不必清洗元件內部。

　　(4) 伺服閥等高精密度液壓元件的零部件采用超聲波清洗的方法。

　　2、 液壓系統(tǒng)的清洗

　　液壓系統(tǒng)在首次安裝結束后，必須進行清洗;大修后試車使用前，一般也應根據實際情況進行清洗。

　　液壓系統(tǒng)清洗的一般步驟如下：

　　(1)、選定清洗油：當系統(tǒng)管路油箱較干凈時，可采用與工作油液同粘度或同種油清洗;如發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)內不太干凈，可采用稍低粘度的清洗油進行清洗。

　　(2)、加熱清洗油：熱油使系統(tǒng)內附著物容易游離脫落，一般加熱至50～60℃，清洗壓力0.2～0.4Mpa，清洗油流速盡可能大些，以利于帶走污物。

　　(3)、安裝過濾器：在清洗回路中，進油口安裝50～100μ的粗過濾器，回油口安裝10～50μ的過濾器。開始時粗濾，沖洗一段時間后逐步改用網眼細的濾油器，進行分次過濾。清洗時間一般8～24小時，開始每隔半小時拆開濾油器進行清掃，并逐步更換網眼細的濾芯和延長清洗時間間隔，污染嚴重的設備先用洗滌作用好的低粘度油液清洗，再用與使用油相近粘度的清洗油進行清洗。

　　(4)、一邊清洗一邊用木錘敲擊，可以促進污染物的脫落速度。管路彎曲和焊接部位要多敲擊，但不可用力過猛，以免管子變形和破裂。

　　(5)、排放清洗油：清洗結束后，盡可能將清洗油排除干凈，包括泵、閥、管路以及冷卻器內積存的清洗油。可松開管路，用壓縮空氣吹掃或加入工作油液帶走清洗油。

　　(6)、加入新的液壓工作油：清洗油排除后，應盡快加入新的液壓油，并馬上進行短時試運轉，以免管道內銹蝕和產生其它不良影響。

三、 液壓設備的安裝與拆卸

　
　　
　　(一) 液壓元件拆卸安裝的一般要求

　　1、 安裝前，要準備好適用的通用工具和專用工具。

　　2、 安裝裝配前，對轉入主機的液壓件和輔件必須嚴格檢查核對，保證液壓件型號、功能與圖紙相符。如有必要，應先進行測試。

　　3、 安裝裝配前，對轉入主機的液壓件和輔件必須嚴格清洗，去除有害于工作液的防銹劑和一切污物。液壓元件和管道內各油口所有的堵頭、塑料塞子、管堵等隨著工程的進展逐步拆除，而不要先行卸掉，防止污物從油口進入元件內部。

　　4、 必須保證油箱的內外表面、系統(tǒng)的各配合表面及其它可見組成元件是清潔的，要防止安裝過程中污染物進入系統(tǒng)。

　　5、 元件就位后應注意連接裝配質量(如同心度、相對位置、受力狀況、固定方式及密封好壞等)。緊固力矩要均勻、適當;安裝后應達到相應的技術要求。

　　6、 元件安裝完畢后，檢查無誤才能與投入系統(tǒng)使用;在手動調整(調試)時，應無泄漏及異常情況。最后連接控制線路。

　　7、 液壓元件在拆卸前應先使所在油路控制的機械設備處于安全狀態(tài)，然后切斷壓力油源并泄壓，防止余壓噴出傷人。

　　8、 液壓元件拆卸前應先拆除與其相連接的控制電路等電氣設備，并要防止損壞各種電氣信號接頭。

　　9、 液壓元件拆卸前必須清除四周雜物、油泥等污染物，注意安裝位置和油流方向。

　　10、 液壓元件拆卸后應盡快恢復;如不立即恢復，必須對油路的連接油口和液壓元件的油口、密封面采取保護措施，防止污染物進入系統(tǒng)和元件內部，防止損傷密封面。

　　(二)、液壓元件安裝的安裝技術要求

　　1、 液壓元件安裝前的檢查要求

　　液壓元件的性能和管件的質量直接關系到系統(tǒng)工作的可靠性和穩(wěn)定性，故在安裝以前應再次檢查質量。

　　(1) 外觀檢查與要求

　　1) 液壓元件

　　A.液壓備件的型號、規(guī)格、安裝尺寸必須與原件一致，應有出廠合格證書或修復檢測合格證書。

　　B.查明液壓元件保管期限是否過長，若過長要注意元件內部密封件及零部件的老化程度。

　　C.元件的附件、配件應完整無損，密封件的外觀質量應符合要求。

　　D.板式連接元件、閥安裝底板的連接平面應平整，其溝槽不應有飛邊、毛刺、棱角，不許磕碰凸痕。

　　E.螺紋棱角件的聯(lián)接口處不準有毛刺和磕碰凸痕。

　　F.檢查油口道內是否清潔，元件內部不準有銹蝕。

　　2) 管子和接頭

　　A. 管子的通徑、壁厚和接頭的型號規(guī)格及加工質量都要符合設計規(guī)定，有下列情況之一者，不準使用：

　　a. 內外壁面已腐蝕或已顯著變色;

　　b. 有傷口裂痕;

　　c. 表面凹入管子壁厚的15%以上;

　　d. 表面有離層或結疤。

　　B. 所用接頭(包括軟管接頭)若有下列情況之一者，不準使用：

　　a. 螺紋和O形圈溝槽棱角有傷痕、毛刺、斷絲扣等;

　　b. 接頭體和螺帽配合松動和卡澀。

　　(2) 液壓元件的拆洗與測試

　　系統(tǒng)中安裝的液壓元件如在運輸中或庫存時不慎以致內部受污染，或庫存時間過長密封件自然老化，勢將造成系統(tǒng)故障，因此，在元件安裝前應根據情況進行拆洗。如有條件，應進行測試。

　　2、 液壓元件安裝技術規(guī)范

　　(1) 油泵和液壓馬達的安裝

　　①、 泵軸與電機驅動軸的聯(lián)軸器安裝不良是噪聲振動的根源。同軸度應在0.1mm以內，二者軸線傾角不大于1。，應避免過力敲擊泵軸和液壓馬達軸，以免損傷轉子。

　　②、 泵的旋向要正確，泵與液壓馬達的進出油口不得接反。

　　③、 泵與馬達支架或底板應有足夠的強度和剛度，防止產生振動。

　　④、 泵的吸油高度應不超過使用說明書中的規(guī)定(一般為500mm)，安裝時盡量靠近或低于油箱油面。

　　⑤、 泵吸油管不得漏氣，以免空氣進入系統(tǒng)，產生振動和噪音。

　　(2) 液壓缸的安裝

　　①、 液壓缸安裝時，先要檢查活塞桿是否彎曲，特別對長行程油缸。

　　②、 液壓缸與連接機構的運動軌道平行。允差為0.04～0.08mm/m。

　　③、 活塞桿軸線與兩端的安裝基面平行度誤差不得大于0.05mm。

　　④、 行程較長的液壓缸活塞桿與機械設備的聯(lián)結應保持浮動(以球面副相連)

　　(3) 、閥類元件的安裝

　　①、 安裝前，先用干凈煤油清洗元件表面的防銹劑及其它污物，此時注意不可將各油口的塞子拔掉，以免污染物進入閥內。

　　②、 對自行設計制造的專用閥或修復裝配的液壓閥應按有關標準進行性能試驗、耐壓試驗等。

　　③、 板式閥內元件安裝時，要檢查各油口的密封圈是否漏裝或脫落，是否突出安裝平面并有一定的壓縮余量，各種規(guī)格同一平面上的密封圈突出量是否一致，安裝O形圈的溝槽是否損傷，安裝面上是否碰傷等。O形圈涂上少許潤滑脂可防止脫落。

　　④、 板式閥的安裝螺釘要對角逐次均勻擰緊。

　　⑤、 對于有特殊安裝要求的液壓閥(如部分伺服閥)，應按照說明書嚴格執(zhí)行安裝順序和安裝要求。

　　(4) 液壓系統(tǒng)輔件的安裝

　　①、 液壓管路的安裝應符合《液壓系統(tǒng)管道安裝技術標準》。

　　②、 過濾器安裝前應核對通流能力和過濾精度，注意油流方向應和過濾器殼體上標明的方向一致，防止濾芯打破，污染系統(tǒng)。

　　③、 蓄能器一般應立式安裝，氣閥向上，安裝位置應遠離熱源，固定要牢靠;要緊靠振源安裝。

　　④、 冷卻器安裝時，要注意進出油口、進出水口的方向，防止裝錯或裝反;事先必須通過耐壓試驗。

　　(三)、液壓系統(tǒng)的壓力試驗、調試和試運轉

　　液壓系統(tǒng)安裝或修理完畢后，必須進行調試，這是液壓系統(tǒng)工作性能的檢測過程，也是一個優(yōu)化的過程。通過調試，可以改善設備的工況，提高液壓系統(tǒng)的穩(wěn)定性，延長設備壽命。

　　1、壓力試驗

　　液壓系統(tǒng)的壓力試驗應在管道沖洗合格、安裝完畢組成系統(tǒng)，并經過空運轉后進行。

　　(1)、空運轉

　　A、空運轉是液壓泵投入正常工作前的必要步驟，不能省略。一般按以下步驟進行：

　　檢查確認液壓泵啟動運轉條件是否滿足，如有必要，應向泵殼內注油;

　　B、擰松泵和系統(tǒng)溢流閥的調節(jié)螺桿，使其處于低值;

　　C、點動液壓泵，檢查泵的轉向是否正確;

　　D、多次點動液壓泵，并逐步延長運轉時間至10分鐘以上，檢查泵的噪聲、振動和溫度有無異常。

　　(2)、壓力試驗

　　A、系統(tǒng)試驗壓力：對于工作壓力低于16Mpa的系統(tǒng)，試驗壓力為工作壓力的1.5倍;對于工作壓力高于16Mpa的系統(tǒng)，試驗壓力為工作壓力的1.25倍。

　　B、試驗壓力應逐級升高，每升高一級要穩(wěn)壓2～3分鐘，達到試驗壓力后，保壓10分鐘，然后在降至工作壓力，進行全面檢查，以系統(tǒng)所有焊縫和連接口無漏油，管道無變形為合格。

　　C、 壓力試驗應有試驗規(guī)程，試驗完畢后應填寫《系統(tǒng)壓力試驗記錄》。

　　2、調試和試運轉

　　系統(tǒng)調試一般應按泵站調試、系統(tǒng)調試(包括壓力和流量即執(zhí)行機構速度調節(jié))順序進行，各種調試項目，均由部分到系統(tǒng)整體逐項進行，即：部件、單機、區(qū)域聯(lián)動、機組聯(lián)動等。在系統(tǒng)調試過程中所有元件和管道應不漏油和異常振動;所有聯(lián)鎖裝置應準確、靈敏、可靠。

　　系統(tǒng)調試應有調試規(guī)程和詳盡的調試記錄。

　　(1)泵站調試

　　泵站調試應在工作壓力下運轉2小時后進行。要求泵殼溫度不超過70℃，泵軸頸及泵體各結合面應無漏油及異常的振動和噪聲;如為變量泵，則其調節(jié)裝置應靈活可靠。泵站調試包括以下內容：

　　A、泵站啟動聯(lián)鎖條件調試。主要是檢查主泵的各項保護措施是否能夠正常發(fā)揮作用。

　　B、泵站壓力調定。主泵是變量泵的調節(jié)順序是：關閉系統(tǒng)溢流閥(卸荷閥)→關閉泵出口溢流閥(卸荷閥)→調節(jié)泵的壓力→調節(jié)泵出口溢流閥→調節(jié)系統(tǒng)溢流閥;主泵是定量泵的調節(jié)順序是：關閉系統(tǒng)溢流閥→調節(jié)泵出口溢流閥→調節(jié)系統(tǒng)溢流閥。系統(tǒng)溢流閥開啟壓力應高于各泵出口溢流閥壓力5～10kg/cm2。當系統(tǒng)內含有設定值高于系統(tǒng)壓力起安全保護作用的壓力閥時，應在系統(tǒng)壓力試驗期間調定。

　　C、液位聯(lián)鎖裝置的調試。這個環(huán)節(jié)非常重要，必須保證低液位報警功能和低低液位停泵的聯(lián)鎖條件完全正常。

　　D、溫度自動控制系統(tǒng)的調試。檢查溫度控制器是否正常，冷卻水控制閥門打開關閉是否靈活，加熱器工作是否正常;合理調節(jié)加熱、冷卻溫度點，可以降低能耗。

　　(2)、系統(tǒng)調試

　　1)、壓力調試

　　系統(tǒng)的壓力調試應從從壓力調定值最高的主溢流閥開始，逐次調整每個分支回路的各種壓力閥。壓力閥調定后，應將調整螺桿鎖緊。

　　壓力調定值極及與壓力聯(lián)鎖的動作和信號應與設計相符。

　　2)、流量調試(執(zhí)行機構調速)

　　速度調試應在正常工作壓力和工作油溫下進行。

　　系統(tǒng)的速度調試應逐個回路(指帶動和控制一個機械機構的液壓系統(tǒng))進行，在調試一個回路時，其余回路應處于關閉(不通油)狀態(tài);單個回路開始調試時，電磁換向閥宜用手動操作。

　　A、 液壓馬達的轉速調試

　　液壓馬達在投入運轉前，應和工作機構脫開。在空載狀態(tài)先點動，再從低速到高速逐步調試并注意空載排氣，然后反向運轉。同時應檢查殼體溫度和噪聲是否正常。待空載運轉正常后，再停機將馬達與工作機構連接，再次啟動液壓馬達并從低速至高速負載運轉。

　　B、 液壓缸的速度調試

　　a、 液壓缸的速度調試與液壓馬達的速度調試方法相似。對帶緩沖裝置的液壓缸，在調速過程中應同時調整緩沖裝置，直至滿足該缸所帶機構的平穩(wěn)性要求。如液壓缸系內緩沖且為不可調型，則須將該液壓缸拆下，在試驗臺上調試處理合格后再裝機調試。施工員培訓班

　　b、 雙缸同步回路在調速時，應先將兩缸調整到相同的起步位置，再進行速度調整。

　　c、 伺服和比例控制系統(tǒng)在泵站調試和系統(tǒng)壓力調整完畢后，宜先用模擬信號操縱伺服閥或比例閥試動執(zhí)行機構，并應先點動后聯(lián)動。

　　速度調試完畢，再檢查液壓缸和液壓馬達的工作情況。要求在啟動、換向及停止時平穩(wěn)，在規(guī)定低速下運行時，不得爬行，運行速度應符合設計要求。